Что такое система ХАССП, её принципы и порядок разработки

ХАССП: что это такое, расшифровка аббревиатуры

HACCP (он же ХАССП) – предупреждающая концепция пищевой безопасности. Западный термин «Hazard Analysis and Critical Control Points» переводится как «Анализ рисков (опасностей) и критических (угрожающих) контрольных точек». Появление концептуальной идеи обусловлено усложнением процессов изготовления и распространения пищевой продукции (далее – ПП).

Огромные объёмы товаров, широкий импорт и экспорт товаров сделали потенциальные риски критически опасными для неопределённого круга людей. К примеру, в октябре 2021 года в США было зафиксировано отравление морепродуктами людей в 14 штатах страны (поставками занималась компания Northeast Seafood Products). В марте 2022 года в Канаде и США от некачественных устриц бренда Stellar Bay Gold пострадало 279 человек.

Подобные происшествия в России тоже не редкость. Среди самых массовых пищевых отравлений – инфицирование более 300 строителей Пулковского терминала в августе 2013 года.

Чтобы не допускать подобных случаев, и была разработана система ХАССП. Впервые принципы были сформулированы еще в 1960 году, а обязательными стандарты стали примерно с 90-х годов прошлого века.

Главная цель НАССР – исключение подобных ЧП, ведь все они обусловлены нарушениями при изготовлении, переработке, утилизации, транспортировке и реализации ПП.

Исключить подобные ситуации призвана и СМБПП. Аббревиатура расшифровывается как система менеджмента (мониторинга) безопасности ПП. СМБПП выстраивается на основе стандарта ISO 22000. Ключевое отличие от НАССР – более широкий охват, то есть СМБПП помимо прочего охватывает оценку рисков и установление ККТ (критических контрольных точек).

Нормативное регулирование

HACCP урегулирован рядом нормативных актов. Часть из них являются обязательными (технические регламенты). Другие носят рекомендательный характер или описывают принципы соблюдения безопасности в общем виде (методические рекомендации). Знание нормативной базы позволит определить потенциальные опасности на пищевом предприятии.

Ниже – ключевые НПА и ТНПА:

• ТР ТС 021/2011. Техрегламент ТС «О безопасности ПП»;
• ФЗ «О сан.-эпид. благополучии населения» от 30.03.1999 N 52;
• СанПиН 2.3/2.4.3590-20;
• ГОСТ Р 51705.1-2001 (госстандарт РФ);
• ГОСТ Р 56671-2015 (нацстандарт РФ);
• ГОСТ ISO 9000-2011 (межгосстандарт);
• ГОСТ Р ИСО 22000-2019 (нацстандарт РФ).

Российские и международные стандарты ХАССП

Если на территории ЕАЭС действует императивный техрегламент ТР ТС 021/2011, то доминирующим на мировом рынке является стандарт ISO 22000. Он создан на базе принципов НАССР, применяется в Северной и Южной Америке, странах Азии, в Европе.

На территории Евросоюза действуют Регламент ЕС № 852/2004 от 29.04.2004 «О гигиене продуктов питания» и Регламент № 853/2004 от 29.04.2004 «О специальных гигиенических правилах…».

Общие принципы перечисленных стандартов не противоречат друг другу.

Также рекомендуем прочитать нашу статью о стандарте ISO 9001.

Для каких организаций это обязательно

Система ХАССП в общественном питании обязательна для компаний, занятых в непосредственном изготовлении пищи, её перевозке и хранении, продаже и утилизации. Нет исчерпывающего перечня форм собственности или направлений деятельности, при которой программа  ХАССП должна быть разработана. Как правило, техническая документация должна быть разработана для:

• Сельскохозяйственных производителей (фермы, молочно-товарные комплексы, мяскомбинаты).
• Производителей пищи (кондитерские фабрики, изготовители полуфабрикатов, хлебозаводы и прочие).
• Ресторанов, кафе, столовых, буфетов, закусочных на вынос (в т.ч. стрит-фуд – шаурма, гамбургеры и проч.).
• Столовых организаций, обслуживающих гостей, постояльцев или сотрудников (включая учреждения образования и здравоохранения, пансионаты, детские лагеря).
• Фуд-корты при торгово-развлекательных центрах или супермаркетах.

Обратите внимание! Список не является исчерпывающим.

Какие организации могут не внедрять ХАССП

Компаниям, которые не имеют отношения к изготовлению, транспортировке, реализации, хранении и утилизации пищи не требуется разработка ХАССП.

К примеру, если компания сдаёт в аренду кафе, ресторанам, магазинам торговые площади, но сама продуктами питания не занимается. Во всех остальных случаях создание программы является обязательным.

Структура ХАССП

Система анализа рисков включает в себя документацию, технологические процессы и ресурсы для реализации программы ХАССП. Она формируется индивидуально, исходя из особенностей производства, номенклатуры продукции, перечня потенциальных рисков. Для создания структуры требуются технологические карты, структура персонала, планы производственных помещений и многое другое.

В состав ХАССП входит:

1. Документация. Инструкции, приказы, регламенты и прочее разрабатываются под конкретную организацию.
2. Подготовка организации. Производственно-заготовительные цеха, склады и прочие помещения приводятся в соответствие с международными и национальными требованиями, исходя из специфики деятельности компании.
3. Выявление критических точек и их пределов. Это наиболее «узкие» места производственных процессов, где вероятность угроз наиболее высока.
4. Контроль над соблюдением работниками разработанной документации. Проверка знаний персонала и мониторинг ККТ – гарантия соблюдения программы.

Семь основных принципов ХАССП

7 ключевых начал системы изложены в ГОСТ Р 51705.1-2001. Они изложены в общем виде, поэтому нуждаются в осмыслении с учётом рисков конкретного предприятия. Главная цель – выявить ККТ, отслеживать их появление, а при возникновении – принять меры к устранению негативных последствий.

Система основана на семи принципах ХАССП на пищевых предприятиях:

1. Обнаружение потенциальных опасностей. Распознавание угроз безопасности учитывает весь цикл продукции, от изготовления до попадания к потребителю.
2. Выявление ККТ в производстве. Обнаружение контрольных точек на всём пути создания продукции (от подбора ингредиентов до реализации) необходимо для минимизации опасностей.
3. Установка предельных значений ККТ. Отражение значений в технологических инструкциях и других элементах документации необходимо для контроля опасностей.
4. Внедрение порядка мониторинга на предприятии. Меры контроля над ККТ должны быть прописаны в технологических документах.
5. Выработка корректирующих действий. Они необходимы, если в ходе мониторинга будут выявлены отрицательные результаты.
6. Подготовка проверочных процедур. Аудит и наблюдение должно осуществляться на регулярной основе для контроля над эффективностью созданной модели.
7. Документирование процессов. Отражения требуют все способы и формы регистрации сведений и процедур системы.

Выявление и анализ рисков

Определяются факторы, способные оказать влияние на безопасность ПП. Они бывают биологическими (бактерии, плесень, грызуны), химическими (проникновение опасных веществ), физическими (попадание посторонних включений – стекла, металлов). Риски присущи конкретному производству и должны быть реальными, а не мифическими. Для их идентификации требуется исследование ЧП в прошлом, на других предприятиях, жалобы потребителей, судебная практика.

Критические контрольные точки (ККТ)

ККТ – важнейший элемент системы НАССР. Они задаются исходя из особенностей процессов, этапов, места производства с наиболее высокой вероятностью выпуска опасной продукции. К примеру, для хранения мяса – это температура воздуха, наличие источников биологической опасности. Для выпуска колбасы – качество исходного сырья (биолого-химический состав).

Критические пределы для ККТ

В основу должны лечь измеримые критерии допустимости значений на производстве. Величины могут быть биологическими (содержание бактерий, плесени), химическими (состав продуктов и сырья для них), физическими (температура, влажность). Если критические уровни ККТ не достигнуты, ситуация считается контролируемой. Если превышены – требуется принятие срочных мер для устранения последствий.

Мониторинг ККТ

Мониторинг проводится планово и включает в себя измерения и наблюдения, нужные для обнаружения опасностей. Он разрабатывается для всех критических точек и требуется для наладки процессов и предупредительных действий. Периодичность процедур устанавливается предприятием и должна исключать недопустимый риск. Мониторинг осуществляется с фиксацией результатов в листы ХАССП, под которыми подписываются исполнители.

Корректирующие меры

При обнаружении потенциальных опасностей должны задействоваться корректирующие меры. Они разрабатываются для каждой ККТ, заносятся в листы ХАССП, а их использование – документируется. Заранее следует определить ответственных лиц (это группа должностей) и их полномочия. Меры могут быть разработаны немедленно, если того требует складывающаяся ситуация.

Корректирующие действия включают в себя:

• отладка оборудования;
• проверка измерительных приборов и средств;
• отсев продукции, несоответствующей по безопасности с последующей переработкой или утилизацией.

Систематическая проверка системы

Мониторинг проводится для определения контроля над ККТ в виде документированных процедур. Проверка оформляется в виде акта, где критерии безопасности определены конкретными значениями. Мониторинг производится как непосредственно на производстве, так и за его пределами. Проверка системы должна проводиться уполномоченными лицами, ответственность которых определена приказом. Ключевая цель – контроль ККТ.

Документация ХАССП

Перечень бумаг, необходимых для безопасности, определен ГОСТ Р 51705.1-2001. Конкретный состав зависит от специфики деятельности предприятия, его размеров, количества штата. В составе документации обязательны:

Обратите внимание! Список – примерный и не является исчерпывающим.

Самостоятельная разработка и внедрение ХАССП

ХАССП подлежит разработке предприятием собственными силами либо с привлечением сторонней компании. Ряд организаций специализируется на создании системы в интересах заказчиков. Кроме того, можно воспользоваться чужими наработками, однако их придётся адаптировать к конкретному производству.

Какие документы придется изучить

Ключевой акт технического регулирования – это ГОСТ Р 51705.01-2001, в котором содержатся критерии качества системы. Второй по важности документ – MP 5.1.0096-14 (методические рекомендации). Хотя акт носит рекомендательный характер, на изложенные в нём критерии и подходы к организации процессов на базе ХАССП обращают внимание надзорные органы.

Остальные технические нормативные акты, будь то техрегламенты, ГОСТы, санитарные нормы и правила, должны изучаться исходя из специфики деятельности предприятия. К примеру, может потребоваться изучение ТР ТС 005 / 2011 «О безопасности упаковки», ТР ТС 015/2011 «О безопасности зерна» и другие.

Кто должен разрабатывать ХАССП на предприятии

Обязанность разработки лежит либо на руководителе предприятия, либо на определённом им должностном лице. Приказ о создании рабочей группы ХАССП создаётся ещё до запуска производства (для новых компаний). В него могут быть включены не только штатные специалисты, но и третья сторона, что предусмотрено ТР ТС 021/2011.

Этапы разработки

При самостоятельном создании системы ХАССП потребуется работа целого коллектива. Один специалист, даже самый грамотный, едва ли сможет справиться с задачей самостоятельно. Разработка состоит из следующих этапов:

Трудности, с которыми придется столкнуться

Нюансов несколько, главный из которых – это совершенно новый вид деятельности, которым придётся заняться работнику. Изучение нормативной базы отнимет время, а ведь освоение теории придётся совмещать с профильными обязанностями. Малым предприятиям просто не потянуть такой объём работы, а крупным – придётся выделять сразу несколько специалистов.

Кроме того, существуют риски:

• при определении ККТ и рисков могут быть допущены ошибки;
• неверное построение системы приведёт к параличу работы;
• ХАССП придётся дорабатывать и переделывать на ходу.

Нюансы внедрения ХАССП

Главная проблема, с которой сталкиваются организации – неготовность сотрудников играть по новым правилам. Требуется обучение и проверки, что неизбежно повышает напряжённость в коллективе. Второй вопрос – реальное следование стандартам, а не замена качества бюрократией.

Чтобы избежать трений в коллективе, лучше привлечь к разработке программы стороннюю организацию. Это может оказаться дешевле, чем оформить самому документы, так как не придётся отрывать от трудовых обязанностей штатный персонал. А чтобы наработки не стали фикцией, работать над совершенствованием и следованием принципам ХАССП нужно перманентно.

На предприятиях общественного питания

Принципы ХАССП обязательны к внедрению не только у производителя (перевозчика, продавца), но и на предыдущих этапах цепочки. Заставить контрагентов выполнять требования может оказаться сложнее, чем повысить дисциплину в собственном рабочем коллективе. Разработка программы ХАССП может привести к приостановке деятельности в переходный период.

А это – огромные издержки, которые трудно спрогнозировать. Ещё один нюанс внедрения – правильное определение ККТ и своевременное реагирование на превышение их пределов. Решить эти проблемы можно поэтапным внедрением программы, но это не подходит малым предприятиям.

На пищевых производствах

Принципы ХАССП требуют от персонала дополнительного времени на их осмысление и прикладное использование. Сотрудники, привыкшие работать «по старинке», очень трудно привыкают к новым требованиям. На пищевых производствах с быстрым обновлением кадров добиться от сотрудников соблюдения регламентов нелегко.

Требуется не только подготовка документации, но и изменение концепции деятельности. У линейных руководителей возникает соблазн не реагировать на превышение ККТ, чтобы не останавливать производство и не нести дополнительные издержки. Расходы на внедрение системы окупятся лишь в среднесрочной перспективе (в лучшем случае), за счёт повышения лояльности: в первую очередь – потребителя, во вторую – персонала.

Когда внедрять ХАССП, а когда – СМБПП

СМБПП необходима для решения масштабных задачных и требует больших расходов на внедрение. ХАССП в большей степени регламентирует безопасность производственных процессов. СМБПП включает в себя дополнительные элементы, в том числе – коммуникацию между подразделениями, обязательные подготовительные мероприятия и прочее.

Чем отличается ХАССП от СанПин

Санитарные нормы и правила универсальны и применимы к определенной сфере деятельности. ХАССП разрабатывается под конкретное предприятие и «заточен» под те или иные производственные процессы. СанПины, действующие для тех или иных сфер деятельности, обязательны, за их несоблюдение предусмотрены санкции.

Ответственность же может наступить лишь при отсутствии ХАССП, а не за отступление от его требований. Кроме того, СанПин – это руководство к действию, а НАССР – лишь направление для работы. Ещё одно отличие – уровень детализации: санитарные нормы и правила куда более тщательно прописаны.

ППУ и ОППУ в ХАССП

ОППУ – это операционные программы предварительных условий, а ППУ – программы предварительных условий. ППУ – это общие мероприятия контроля, которые призваны поддерживать безопасность. К примеру, очистка и дезинфекция цехов, контроль поставщиков, обучение сотрудников.

ОППУ – детализированная разновидность ППУ, контрольные точки. К ним относится, к примеру, контроль срока годности входящего сырья, первичная обработка продукции (отделение шкуры).

Штрафы за отсутствие системы

Согласно ч. 2 ст. 10 ТР ТС 021/2011, изготовитель обязан разработать и использовать процедуры, базирующиеся на принципах НАССР. За нарушение требований данного техрегламента ответственность предусмотрена ст. 14.43 КоАП. В первый раз на должностное лицо может быть наложен штраф в размере 10-20 тыс. руб., на компанию – 100-300 тыс. руб.

За повторное нарушение в течение года наступает ответственность по ч.3 ст.14.43 КоАП, штраф для ДЛ – 30-40 тыс. руб., на компанию – 0,7-1 млн руб. либо приостановление деятельности организации до 90 суток. Если же нарушение техрегламента создало угрозу жизни и здоровью граждан, то ответственность предусмотрена ч. 2 ст. 14.43 КоАП. Штраф для ДЛ – 20-30 тыс. руб., для компании – 300-600 тыс. руб.

Предусмотрено дополнительное наказание – конфискация произведённой продукции. Существуют штрафы и для тех, кто ведёт деятельность нелегально. Кустарные производства, их организаторы и работники тоже могут быть привлечены к ответственности по ст. 14.43 КоАП.

Важно! Выявить отсутствие системы могут лишь в ходе плановой проверки либо при разбирательстве о причинении вреда жизни (здоровью) граждан. 

Плюсы и риски ХАССП

Разработка документации ХАССП – затратная, позволить себе её заказ могут лишь средние и крупные предприятия. Небольшим компаниям расходы на услуги сторонних специалистов могут оказаться не по карману. Другая сторона медали: на бумаге всё выглядит великолепно, а в реальности принципы не соблюдаются. Есть смысл вкладывать в систему НАССР, если она реально будет использоваться на предприятии.

Часто задаваемые вопросы